การออกแบบและวางผังโรงงานของ ห้างหุ้นส่วนจำกัด ที.ที.เอ็น.สแตนเลส

Abstract

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์ เพื่อออกแบบและวางผังโรงงานให้เหมาะสมกับสายการผลิตของห้างหุ้นส่วนจำกัด ที.ที.เอ็น.สแตนเลส และเพื่อแสดงการประยุกต์ใช้กระบวนการลำดับชั้นเชิงวิเคราะห์ (Analytical Hierarchy Process: AHP) ในการตัดสินใจเลือกผังโรงงาน งานวิจัยเริ่มจากการเก็บข้อมูลปัญหาและความต้องการของโรงงานตัวอย่าง ซึ่งมีผลิตภัณฑ์จำนวน 7 กลุ่มใหญ่ ได้ถูกรวบรวมและนำมาวิเคราะห์โดยใช้วิธีการวางผังโรงงานอย่างมีระบบ (Systematic Layout Planning: SLP) ร่วมกับวิธี (Multi – Product Process Chart)เพื่อที่จะออกแบบผังโรงงานทางเลือก ที่ตอบสนองต่อความต้องการและข้อจำกัดในการปฏิบัติงาน ได้ทั้งหมด 3 แบบ จากนั้นจึงทำการวิเคราะห์เชิงเศรษฐศาสตร์ของผังโรงงานทางเลือก สุดท้ายทำการประเมินผังด้วยวิธีการตัดสินใจโดยกระบวนการลำดับชั้นเชิงวิเคราะห์ (AHP) ของผังทั้ง 3 แบบ ผลการวิจัยพบว่าผังโรงงานทางเลือกแบบที่ 3 เหมาะสมกับโรงงานตัวอย่างมากที่สุด ซึ่งผังโรงงานนี้ มีระยะทางรวมในการขนส่งวัสดุโดยเฉลี่ยน้อยที่สุด คือ 3,621 เมตร ซึ่งน้อยกว่าผังโรงงานปัจจุบันถึง 1,504 เมตร คาดว่าจะมีผลผลิตที่เพิ่มขึ้นถึง 30% และมีระยะเวลาคืนทุน 7 เดือน นอกจากนี้ในการประเมินด้วยกระบวนการลำดับชั้นเชิงวิเคราะห์ โดยมีเกณฑ์การพิจารณา คือ ต้นทุนในการปรับปรุงผังโรงงานใหม่ การไหลของวัสดุ การใช้ประโยนช์จากพื้นที่ที่มีอยู่ ความสะดวกในการปฎิบัติงาน ยังสรุปได้ว่าผังแบบที่ 3 ได้คะแนนประเมินรวมอยู่ที่ 63% ซึ่งมากที่สุดเมื่อเทียบกับผังโรงงานทางเลือกแบบอื่น ๆ This research aimed to design the plant layout in which suitable for the Limited Partnership T.T.N. Stainless and to illustrate an application of Analytical Hierarchy Process (AHP) in the decision making process. The research started from the collecting of problems and demands of the sample factory. It was found that there were 7 major groups of products in the factory. Then, the systematic layout planning (SLP) incorporated with multi-process chart were deployed to create 3 alternative plant layouts. Next, the alternative plant layouts were evaluated by using engineering economy and analytical hierarchy process. The results showed that the third design was the most suitable to the sample factory. It yielded least average transportation distance, 3,621 meters. Its average transportation distance less than the current situation as of 1,504 meters. The third design was expected to raise up the output by 30% and the payback period was 7 months. Moreover, the conducting of the analytical hierarchy process which there were the cost of installation, the flow of material, the space utilization, and the convenience of factory’s operations as the criteria; concluded that the third design had the highest score, 63%, when compared to the others.