Clean technology for reducing waste in the instant noodle production process

Abstract

The objective of this research was to study causes of waste generation and to apply clean technology principles for reducing waste at the source in the instant noodle production process. This study was conducted by collecting the data of raw materials and packaging. The way of working in the process, source of waste, cause and amount of waste were also investigated. The results indicated that the sub-production process generated several wastes and causing lost of resources in the production coming from cold frying process and packing process. The waste water from washing process (equipment and miscellaneous) was about 99.65% (per product production cycle of 32,745 kilograms) due to no cleaning criteria and no checking of efficiency and washing output. This also caused by the behavior for all employees. The specific of the machine was found to be one of the problems discussions and proposed to take in action by changing the technology and working procedures, (define regulations for clearing fried machine, determine the criteria for clearing performance, check staff after training and change in machinery technology).

The results of detailed assessment and the proposed of guidelines for implementing could improved 80% of all employees to aware of water usage in the sub-production process (frying). The criteria of washing efficiency and cleaning procedures were set up as regular checking. This could reduced the error in operation by 100% of the amount of cleaning in year 2018. For the change of the heat exchanger showed that it reduced the use of washable water by 41.46%, working time for 28.57% reduction, consumption of detergent remaining 69.57% and cost reduction for the contractor operated about 100%. All suggestions implemented could save around 11,868 baht per opening of heat exchange washing.

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาหาสาเหตุการเกิดของเสียและนำหลักเทคโนโลยีสะอาดมาประยุกต์ใช้ในการลดของเสียที่แหล่งกำเนิดในกระบวนการผลิตบะหมี่กึ่งสำเร็จรูป โดยรวบรวมข้อมูลการใช้ทรัพยากร วัตถุดิบและบรรจุภัณฑ์ วิธีการปฏิบัติงาน แหล่งกำเนิดของเสีย สาเหตุ และปริมาณของเสีย ผลการศึกษาพบว่า ขั้นตอนการผลิตย่อยที่เกิดของเสียและเกิดการสูญเสียมากคือ ขั้นตอนการทอด การเป่าเย็น และขั้นตอนการบรรจุจัดเก็บ โดยเกิดน้ำเสียจากการล้างอุปกรณ์ร้อยละ 99.65 (ต่อการผลิตผลิตภัณฑ์ 32,745 กิโลกรัม) เนื่องจากการล้างทำความสะอาดไม่มีเกณฑ์การตรวจสอบประสิทธิภาพหลังการล้าง ซึ่งเกิดจากพฤติกรรมการปฏิบัติงานของพนักงาน และความเฉพาะของเครื่องจักร โดยนำปัญหาดังกล่าวมาปรึกษาร่วมกันระหว่างผู้ที่เกี่ยวข้อง เพื่อเสนอแนวทางปรับปรุงการดำเนินงานด้วยการเปลี่ยนแปลงเทคโนโลยีและกระบวนการทำงาน คือ กำหนดระเบียบปฏิบัติการล้างกระบะทอด กำหนดเกณฑ์การตรวจสอบประสิทธิภาพการล้าง การฝึกอบรมพนักงาน และการเปลี่ยนแปลงเทคโนโลยีของเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน

ผลศึกษาการตรวจประเมินละเอียดและการปฏิบัติตามข้อเสนอแนวทางการปรับปรุง พบว่าพนักงานมีความตระหนักเรื่องการใช้น้ำมากขึ้นร้อยละ 80 ของพนักงานทั้งหมดในขั้นตอนการผลิตย่อย (การทอด) กำหนดเกณฑ์การตรวจสอบประสิทธิภาพการล้างและจัดทำระเบียบปฏิบัติการล้างสามารถลดความผิดพลาดในการปฏิบัติงานได้ร้อยละ 100 ของจำนวนการล้างปี 2561 สำหรับการปรับเปลี่ยนเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน (Heat Exchanger) พบว่า สามารถลดการใช้น้ำล้างทำความสะอาดได้ร้อยละ 41.46 ลดระยะเวลาในการปฏิบัติงานได้ร้อยละ 28.57 ลดปริมาณการใช้น้ำยาล้างภาชนะได้ร้อยละ 69.57 และลดค่าใช้จ่ายสำหรับจ่ายให้ผู้รับเหมาได้ร้อยละ 100 ยอดรวมทุกรายการที่ประหยัดได้เท่ากับ 11,868 บาทต่อรอบการเปิดล้างเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน