Setup Time Reduction for Hot Pressing Mold Changeover

Abstract

This research aims to reduce setup time and improve the mold changeover process in Brake pad manufacturer. Each car makes and model has different brake pads. The production has to mold changeover according to their production schedule. This case study mold changeover has an average of 15 times a day in the hot pressing process. There are frequent changes mold of machines during the same period and takes a long time to set up the machine. Then, studying the activities and time of mold changeover by work and direct time study principles. This study analyzed by flow process chart. It found that there is an external setup combined with an internal setup amount of 6 activities consist of non-value added (NVA) is 1 activity and necessaries but non-value added (NNVA) are 5 activities. Also, There is wasting time to wait for the mold temperature after installation approximately 60 percent of overall setup time. Analyze the cause using the cause and effect chart and found that there is no standard in job preparation. Then, assess the severity of the problem and the readiness of the company to determine the problem that will be improved. This study applied the SMED concept and the ECRS principles to improve activity for mold changeover. As a result, the activities reduced from 21 activities to 11 activities, setup time from 39.39 minutes to 18.83 minutes, setup time decreased 52.2 percent. After the improvement, the time has decreased and is within the target value in the company.

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อลดเวลาและปรับปรุงการปรับตั้งแม่พิมพ์ในกระบวนการอัดขึ้นรูปร้อนของโรงงานผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ ซึ่งมีรูปแบบของผลิตภัณฑ์ที่หลากหลายตามรุ่นของรถทำให้ต้องมีการปรับตั้งแม่พิมพ์เพื่อให้ได้รุ่นรถที่ตรงตามแผนการผลิต จากการศึกษากระบวนการอัดขึ้นรูปร้อนมีการเปลี่ยนรุ่นการผลิตเฉลี่ย 15 ครั้งต่อวัน และใช้เวลาในการปรับตั้งเครื่องเกินค่าที่กำหนดไว้ นอกจากนี้ยังมีการเปลี่ยนรุ่นการผลิตของเครื่องพิมพ์ร้อนในช่วงเวลาเดียวกันบ่อยครั้ง จึงทำการศึกษาขั้นตอนการปรับตั้งแม่พิมพ์ด้วยหลักการศึกษางานและจับเวลาการทำงานโดยใช้วิธีการศึกษาเวลาโดยตรง บันทึกเวลาเฉลี่ยที่ได้ลงแผนภูมิกระบวนการไหล พบว่ามีขั้นตอนการทำงานที่สามารถทำได้ในขณะเครื่องจักรทำงานรวมอยู่กับงานที่ทำได้เมื่อเครื่องจักรจำเป็นต้องหยุดเท่านั้น จำนวน 6 ขั้นตอน แบ่งเป็นขั้นตอนที่ไม่เพิ่มคุณค่า (Non Value Added: NVA) จำนวน 1 ขั้นตอน และเป็นขั้นตอนที่ไม่เพิ่มคุณค่าแต่จำเป็นต้องมี (Necessary but Non Value Added: NNVA) จำนวน 5 ขั้นตอน นอกจากนี้ยังมีเวลาสูญเปล่าในการรอคอยอุณหภูมิให้ได้ตามค่าที่กำหนดไว้หลังจากติดตั้งแม่พิมพ์เสร็จสิ้น ซึ่งคิดเป็นร้อยละ 60 ของเวลาทั้งหมดที่ใช้ในการปรับตั้งแม่พิมพ์ จึงทำการวิเคราะห์หาสาเหตุโดยใช้แผนภูมิก้างปลา พบว่าไม่มีมาตรฐานในการจัดเตรียมงานไว้ล่วงหน้า จากนั้นประเมินด้านความรุนแรงของปัญหาและความพร้อมของบริษัทเพื่อกำหนดประเด็นปัญหาที่จะแก้ไขปรับปรุงและนำเทคนิคการเปลี่ยนแม่พิมพ์อย่างรวดเร็ว (Single Minute Exchange of Die: SMED) และหลักการ ECRS มาประยุกต์ใช้ในการดำเนินการปรับปรุงการปรับตั้งแม่พิมพ์ โดยทำการสร้างมาตรฐานในการจัดเตรียมงานไว้ล่วงหน้า ปรับปรุงเครื่องจักร และจัดเรียงขั้นตอนการทำงานใหม่ ทำให้สามารถลดเวลาในการปรับตั้งแม่พิมพ์จากเดิม 21 ขั้นตอน เหลือ 11 ขั้นตอน ใช้เวลาเฉลี่ยจากเดิม 39.39 นาที เหลือเพียง 18.83 นาที คิดเป็นลดลงร้อยละ 52.2 ของเวลาทั้งหมดที่ใช้ในการปรับตั้งแม่พิมพ์ก่อนปรับปรุง ซึ่งเวลาหลังการปรับปรุงมีค่าลดลงและอยู่ในเกณฑ์ที่บริษัทกำหนดไว้